El secreto de Toyota: metodología Lean y filosofía Kaizen

El Lean Manufacturing es una metodología proveniente de Japón y desarollada en Toyota, que tiene como objetivo mantener un lugar de trabajo (Gemba; “Lugar Real”, o lugar en donde la acción real pasa) organizado, limpio y seguro. En un ambiente con estas características se pueden llevar a cabo procesos con un alto nivel de desempeño y productos con una gran calidad.

Un aspecto fundamental en el Lean es la mejora continua o “Kaizen“. Esta filosofía se compone de varios pasos que permiten analizar variables críticas del proceso de producción para buscar su mejora. En el contexto del Kaizen, hay tiene dos funciones principales:

  1. La mejora del Mapa de Valor (Flow Kaizen). Referente a las actividades dirigidas a elevar los estándares de calidad, costes y servicio.
  2. La implantación de Eventos de Mejora (Process Kaizen). Relacionado con las actividades dirigidas a la mejora y mantenimiento de las normas de gestión y de funcionamiento a través de la estandarización de los procesos, la formación y la disciplina.

El secreto de Toyota: el informe A3

La herramienta que utilizar Toyota para aplicar la filosofía Kaizen es el Informe A3. El informe está creado para la resolución de problemas y el diseño, implantación y seguimiento de eventos de mejora. El informe A3 no solo sirve para tomar decisiones, además ayuda al proceso de resolución de problemas.

Esta herramienta de gestión es clave y forma parte del sistema de producción de Toyota TPS (Toyota Production System). El informe está fundamentado en el Ciclo de Deming (PDCA).

Se llama A3 porque se recoge en una hoja tamaño A3 y su uso permite desarrollar e implantar dentro de la organización la cultura y filosofía de mejora continua Lean.

La estructura de un informe A3 comienza con un profundo conocimiento de la situación actual, pero a su vez es una herramienta potente y simple: Se trata de un modelo estándar que se estructura en una serie de apartados. Se lee de arriba abajo, primero la columna de la izquierda y después la de la derecha.

El uso de los informes A3 permite desarrollar e implantar dentro de la organización la cultura y filosofía de mejora continua Lean/Kaizen.

El Circulo de Deming

El Circulo de Deming también es conocido por PDCA, por sus siglas en inglés:

  • Plan (Planear): en esta fase el equipo de trabajo establece las metas, analizan los problemas y definen el plan de acción.
  • Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se registra.
  • Check (Verificar): Después de cierto tiempo, se analiza el resultado obtenido.
  • Act (Actuar): Conocidos los resultados, se decide si se requiere alguna modificación para mejorar.

Como se ha visto el círculo de Deming consta de cuatro etapas: Plan (P), hacer (D), verificar (C) y actuar (A).

  1. En la primera etapa (Etapa P, “Plan“) es necesario determinar cuál es el proceso a estudiar y las metas a alcanzar. Los objetivos deben ser claros, realistas y cuantificables a través de una serie de incertidumbre.
  2. En la segunda etapa (Etapa D, “Do“) se parte de la revisión de los procesos que se pretende mejorar. Después se estudian las distintas propuestas de mejora. Y finalmente se ejecuta la acción elegida.
  3. En la siguiente epata (Etapa C, “Check“) se examinan los efectos de las mejoras realizadas hasta el momento, para ello ha sido necesario definir una métrica y/o indicadores para poder cuantificar los efectos.
  4. Por último (Etapa A, “Act“) se determinan las desviaciones con respecto a lo planeado. Si las mejoras dieron resultados, serán incorporadas al proceso productivo y el ciclo comenzarán nuevamente en la etapa P. Si los resultados no fueron los esperados, se actuará en consecuencia.

Organización del trabajo

La Organización del Trabajo (5S) es uno de los cimientos, junto con la estandarización de procesos, de la metodología LEAN.

Las 5S es una herramienta de calidad se emplea como base para la mejora continua (Kaizen). Las “5S” con:

  • Seiri (Selección).
  • Seiton (Organización).
  • Seiso (Limpieza).
  • Seiketsu (Estandarización).
  • Shitsuke (Disciplina).

La implantación de las 5S está enfocada a lograr crear una disciplina de trabajo que a la larga se convierta en cultura Kaizen y en práctica común. Los beneficios son:

  • Eliminar obstáculos físicos.
  • Evidenciar los fallos e irregularidades
  • Reducir los tiempos e incrementar la productividad.
  • Reducir los espacios necesarios, optimizándolos.
  • Mantener los espacios y los útiles de trabajo, limpios y ordenados.
  • Eliminar y reducir el número de accidentes.
  • Crear ambientes de trabajo más agradables.

Las 10 Reglas del Kaizen

Por último, las diez regalas básicas que se deben tener en cuenta para lograr correctamente una filosofía de mejora continua son:

  1. Eliminar el pensamiento vertical, romper paradigmas y recodar que cualquier cosa se puede mejorar.
  2. Pensar en cómo hacerlo y no por qué no se puede hacer.
  3. No buscar excusas. Empezar por cuestionar las prácticas actuales.
  4. No buscar la perfección. Hacerlo inmediatamente, aunque sea sólo para el 50% del objetivo.
  5. Corregir los errores en forma inmediata.
  6. Invierte en Kaizen.
  7. La sabiduría se presenta cuando se enfrenta la dificultad.
  8. Preguntar cinco veces “¿Por qué?” y buscar la causa fundamental.
  9. Buscar la sabiduría de diez personas, en lugar del conocimiento de una sola.
  10. Recordar que las oportunidades para Kaizen son infinitas.

 

Fuentes:

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Publicado en Industria 4.0, Kaizen, Lean Manufacturing

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